Описание

ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕЛКОВО-ВИТАМИННОЙ ТРАВЯНОЙ МУКИ В ВИДЕ ГРАНУЛ ОСНОВНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Производство организуется на специально подготовленной площадке, имеющей подъездные пути, участок приёмки и складирования сырья, производственное помещение и склад готовой продукции. Обеспечен подвод воды, электричества, газа (или твердого топлива) в требуемых объемах. Здание для размещения интересующего Вас производства (расстановка всего оборудования технологии) подбирается индивидуально в зависимости от вида технологии. При этом склад сырья может быть вынесен за пределы здания, но нуждается в стенах и крыше (защита от снега и дождя)
*. Комплект оборудования размещается на площадке, в зданиях, ангарах, модулях стандартного типа и может работать в 2–3 смены. При трехсменной работе возможна наивысшая эффективность вследствие хорошего прогрева сушильных барабанов, топок, стабилизации сырья по влажности, вывода процесса на оптимальные температурные режимы; в связи с этим будет экономиться горючее и электроэнергия, обеспечиваться наибольшая производительность и высокое качество получения гранул.
*в зависимости от используемой технологии модель и расстановка оборудования по конкретному заказу рассчитываются на договорной основе, в ходе предпроектного проектирования
ИСХОДНОЕ СЫРЬЕ: свежескошенная зелень - сеяные многолетние и однолетние травы, луговые травы с большим содержанием бобовых и др., луговая трава, вика с овсом, люпин, люцерна, клевер, козлятник, крапива. Витаминно-травяная мука является абсолютно экологически чистым и безопасным продуктом.
**Сырье предварительно отсортировано от посторонних примесей и включений.
ТЕХНОЛОГИЯ СУШКИ (ТСУ-ВТМ) Комплект оборудования ТСУ-ВТМ будет включать в себя элементы согласно Спецификации. Сушильный барабан (основная единица оборудования) предназначен для высушивания ВТМ, в том числе и иных материалов слоистой, волокнистой и гранулярной формы любого вида, известняка, песка, а также отходов целлюлозо-бумажного производства, спиртовой остаток, древесные опилки, птичий помет, стебли и листья растений, свекольные отходы, зародыш зерна, солома, трава и другие продукты, схожие по структуре. Участок приемки сырья. Предварительно измельченное сырьё загружается в бункер приема сырья по средствам подвижных элементов. По средствам подвижных элементов бункера сырьё подается на ленточный конвейер. С ленточного конвейера сырьё перемещается в шнековый транспортер участка сушки. Управление осуществляется с пульта управления. Участок создания агента сушки на газу.
*Возможен вариант на теплогенераторе твёрдого древесного топлива. Агент сушки создаётся при сжигании природного газа или иного топлива топочном блоке. Температура горения газов до 1300˚С. Установленная на него газовая горелка предназначена для равномерной подачи топлива, контроля за состоянием пламени и регулировки подаваемого газа в зависимости от температуры топочных газов, поступающих в сушильный барабан.

Наиболее распространенный – сжигание природного газа. Для этого требуется наличие газового подключения и возможность потреблять газ из расчета 60-100 м³ на 1 т/ч продукции. Если же сырье более сухое, топлива для сушки требуется меньше. Участок сушки. Шнековый транспортёр, перемещает сырьё в загрузное устройство сушильного барабана. Важно соблюдать равномерность загрузки сырья, это способствует однородности влажности сырья на выходе из барабана и, как следствие, непрерывность процесса гранулирования. Скорость подачи сырья варьируется частотным преобразователем. Сушка сырья происходит во вращающемся однопроходном сушильном барабане под воздействием агента сушки. Сырьё постоянно перемешивается и меняет направление движения, конструкция барабана позволяет перемешивать и разбивать комья сырья, что позволяет иметь на выходе гомогенизированную смесь. Температура на входе в сушильный барабан (до 900˚С) устанавливается исходя из начальной влажности и размеров фракции. Подходящие параметры и режимы подбираются при пуско-наладке оборудования. Показания температуры отображаются на пульте управления, на приборе ТРМ от датчиков – термопар, установленных на загрузном и выгрузном патрубке сушильного барабана. Температура на выходе зависит от количества высушиваемого сырья (150±10˚С). Движение агента сушки и сырья в барабане осуществляется за счёт разряжения, создаваемого тягодутьевой машиной. Он установлен после сушильного барабана и соединён с ним воздуховодом, выполненным из коррозионностойких материалов. Рекомендуется утеплять воздуховод, идущий от сушильного барабана до циклонов, с целью сохранения температуры агента сушки. При падении температуры ниже 80º С агент сушки считается насыщенным и не способен впитывать влагу из сырья. Между тягодутьевой машиной и сушильным барабаном установлены циклоны, выполненные из коррозионностойких материалов, циклоны предназначен для разделения из воздушно-продуктовой смеси высушенного сырья и агента сушки, насыщенного паром. На нижнем патрубке циклона установлен шлюзовой затвор, выгрузка высушенного сырья ведется на цепной конвейер участка удаления пера. Управление осуществляется с пульта управления. Необходимо выхлопные патрубки тягодувных машин соединить с системой аспирации предприятия.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ДЛЯ СУШКИ ВТМ ВРАЩАЮЩИХСЯ БАРАБАННЫХ СУШИЛОК, ИМЕЕТ РЯД ПРЕИМУЩЕСТВ ПЕРЕД ДРУГИМИ ТИПАМИ СУШИЛЬНЫХ УСТАНОВОК: 1. Благодаря непрерывному перемешиванию сырья при вращении барабана, его частицы соприкасаются с газами, имеющими высокую температуру, очень короткое время, после чего они заменяются новыми. Это позволяет применять более высокую температуру сушки, что делает эти сушилки очень экономичными как по расходу тепла, так и по расходу энергии. 2. Барабанные сушилки имеют сравнительно бóльшую производительность. Барабаны, изготавливаемые отечественными заводами для сушки различных материалов, имеют производительность по испаряемой влаге до 10 т/час. Влажность сырья на выходе из сушилки - 12-17 %. Размер фракции до 5 мм, цвет серый.
ТЕХНОЛОГИЯ ГРАНУЛИРОВАНИЯ (ТГ-ВТМ) Комплект оборудования ТГ-ВТМ будет включать в себя элементы согласно Спецификации. Данная технология предназначена для гранулирования отходов деревоперерабатывающей, лесоперерабатывающей, сельскохозяйственной промышленности, целлюлозо-бумажного производства, спирт-пивзаводов, птицефабрик, торфодобывающих предприятий и предприятий химической промышленности: помета, органо- минеральных удобрений, барды, торфа, влажностью не более 17 % с целью получения гранул различного назначения (удобрения, отопления).
ОБОРУДОВАНИЕ ГАРАНТИРОВАННО ПОЗВОЛЯЕТ ПЕРЕРАБАТЫВАТЬ СЫРЬЕ В ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ ГРАНУЛЫ, ПРИ УСЛОВИИ СОБЛЮДЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ К СЫРЬЮ И ПРИМЕНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ РАЗРАБОТЧИКА. Бункер демпферный осуществляет накопление продукта для обеспечения непрерывности подачи в дозатор гранулятора. Пресс-гранулятор – основной узел технологии, предназначен для производства гранул из измельчённого сырья. Он снабжён дозатором, переходником с металлоуловителем, смесителем, питателем, пресс-узлом. Дозатор осуществляет равномерную подачу сырья – важное требование для гранулирования. Смеситель снабжен патрубком подачи жидких веществ, предназначен для подмеса в исходное сырьё воды и их смешивание, для придания сырью требуемой для гранулирования влажности. Пресс-узел представляет собой два вала – подвижный (вал- планшайба) и неподвижный (главный вал). На подвижном валу закреплена матрица – металлическое кольцо с радиальными отверстиями (фильерами). На неподвижном валу установлены пресс- вальцы и рычаги, регулирующие зазор между вальцами и матрицей. Сырьё подаётся питателем в пресс-узел, затягивается между вращающейся матрицей и пресс-вальцами и выдавливается через фильеры, принимая форму гранул. Управление осуществляется с пульта управления. Выгрузка гранулы происходит на горизонтально расположенный скребковый конвейер, который осуществляет отвод гранулы от пресс-гранулятора на наклонный скребковый конвейер. Стационарный скребковый конвейер осуществляет транспортировку гранулы в блок охлаждения. Блок охлаждения осуществляет проветривание гранулы с целью снижения температуры, и, как результат, снятие излишней влажности; принцип работы – непрерывный, т.е. происходит наполнение шахты на рабочий объём, затем срабатывает датчик верхнего уровня – включается планочный разгрузитель, происходит выгрузка гранул. Выгрузка происходит до срабатывания датчика нижнего уровня – планочный разгрузитель переходит в закрытое положение. По окончании работы необходимо произвести полную выгрузку шахты. Для уменьшения запылённости выходящего из вентилятора воздуха установлен циклон осадитель. Необходимо выходное отверстие вентилятора соединить с системой аспирации предприятия. Выгрузка из шахты происходит на стол рассева, входящий в состав блока. Стол рассева необходим для отделения готовой гранулы от несгранулированной части сырья. Несгранулированная часть продукта совместно с пылью из циклона перемещается с помощью шнекового транспортёра в технологическую тару и пригодна для повторного гранулирования. Управление блоком охлаждения осуществляется с пульта управления. Участок фасовки. Выгрузка гранулы со стола рассева осуществляется в норию, нория поднимает гранулу на высоту 5 метров и перемещает в бункер готовой продукции, из которого через шиберную задвижку по скребковому транспортеру гранула перемещается в бункер весового дозатора (объем 120 литров). С электронного блока задаются параметры для работы дозатора, на дисплее высвечивается текущее значение веса. Нажатием на педаль подается команда на набор очередной дозы продукта. Набранная доза опускается по лотку в висящий на весовой платформе готовый мешок. Для работы зажима требуется очищенный сжатый воздух давлением 4-6 атм. Наполненный мешок снимается с дозатора и переносится (вручную) к ножному запайщику, где мешок запаивается при помощи плоского нагревательного элемента. Возможно предусмотреть участок фасовки универсальный (под мешки «Биг-Бег» и пакеты от 10 до 50 кг). Готовая продукция перемещается на склад.

*Перечень и маркировка оборудования, входящий в каждый представленный участок технологии и сами участки предварительны и, в зависимости от потребностей заказчика и производственных мощностей может быть изменен. Всегда в наличии и под заказ запасные части и расходные материалы Полученная гранула: Диаметр – 4-12 мм: Влажность – 8-12 %; Длина –10-30 мм. Гранулы после охлаждения плотные, сухие, гладкие, блестящие, с трудом разламываются.